GE의 끊임없는 변화의 원동력 “Lean Six Sigma(린 식스시그마)”를 소개합니다

GE의 끊임없는 변화의 원동력 “Lean Six Sigma(린 식스시그마)”를 소개합니다!

2012/03/05 14:00 from 혁신(Innovation)/경영혁신

전 세계적으로 글로벌 금융위기를 겪으면서 많은 기업은 치열한 생존경쟁에서 살아남기 위한 수단으로 내수시장 확보와 더불어 해외 시장 공략을 위해 유수 글로벌 기업을 벤치마킹하는 데 관심을 기울이고 있습니다. 이러한 글로벌 경쟁력 확보에서 오랜 기간 가장 많이 벤치마킹 대상이 되고 있는 기업이 바로 GE입니다.

에디슨이 회사를 설립한 이후, 130년이 넘는 기간 동안 기업을 성공적으로 성장시켜온 GE만의 경쟁력은 무엇일까요? GE는 주변의 상황이나 환경에 의해 기업이 변화되기 이전에, GE라는 기업 그 자체로서 변화하고자 하는 노력을 계속해왔습니다. 사람들이 흔히 ‘변화’에 대해 이야기를 할 때면 GE의 이름을 먼저 떠올리는 것 또한 이 때문일 것입니다. 이렇게 ‘경영혁신의 교과서’로 불리는 GE가 끊임없이 변화를 추구하는 데에 가장 큰 뒷받침이 된 원동력은 비즈니스 솔루션의 질을 높임으로써 프로세스를 개선하는 방식의 ‘Lean Six Sigma (린 식스시그마)’라고 할 수 있습니다.

보통 대표적인 경영혁신 사례로서, 모든 과정에서의 손실을 최소화하고자 일본의 자동차 회사 Toyota가 개발한 Lean 생산 시스템과 미국의 Motorola에서 품질혁신 운동으로 시작된 ‘Six Sigma’에 대해 많이 들어보았을 것입니다.

하지만 이 두 가지를 개별적인 혁신방법으로 생각하는 경우가 대부분이지만, GE는 이러한 방식들의 장점을 결합해 동시에 두 마리 토끼를 잡을 수 있는 혁신기법을 꾸준히 모색해왔습니다. 그 결과, 최고의 제품 및 경영 품질수준을 이룩하기 위해 Six Sigma의 장점을 살리면서 이러한 혜택이 내부에 머물지 않고 고객에게까지 직접 전달될 수 있도록 Lean 방식을 결합시켜 ‘Lean Six Sigma’를 적극 활용하여 새로운 진화를 이루어 내었습니다.

‘Six Sigma’를 통한 GE의 Quality Innovation!

▲ 6σ (Six Sigma) : 99.99966%의 제품이 불량이 없는 상태

Six Sigma란 통계적 의미에서 표준편차를 뜻하며, 100만 개의 제품이나 서비스 중 단 3.4개의 불량만을 허용하는 것을 목표로 계획된 차세대 경영혁신 활동을 나타냅니다. 다르게 말하자면 최고경영자의 리더십 아래 시그마(σ)라는 통계척도를 사용하여 모든 품질수준을 정량적으로 평가하고 효율적인 품질문화를 조성하며, 이를 통해 품질혁신 및 고객 만족을 달성하고자 노력하는 기업의 경영전략을 의미합니다.

80년대 후반, 잭 웰치(Jack Welch) 전 GE 회장 역시 최고의 제품 및 경영 품질수준을 이룩하기 위해 무결점 운동인 Six Sigma에 합류하였습니다. GE는 Six Sigma 운동을 진행하면서 불량률을 획기적으로 낮춤으로써 품질 향상뿐만 아니라 기업의 수익성도 향상시킬 수 있었으며 Six Sigma를 성공적으로 도입한 대표적인 사례가 되었습니다. 그만큼, GE에서의 Six Sigma는 여느 기업에서와 달리 단순한 품질관리 기법을 넘어 하나의 기업문화이자 언어이며, 직원들에게 있어서는 그것 자체로서 일하는 방식으로 자리 잡았다고 할 수 있습니다.

예를 들어, GE 에서는 Six Sigma를 도입한 이후 처음 주문을 받은 날로부터 고객이 최초로 제품을 사용하기까지의 기간을 측정하기 시작했습니다. 다시 말해 CT 스캐너를 주문한 날로부터 최초로 그 스캐너가 환자에게 사용되기까지의 기간, 발전설비를 주문한 날로부터 그 설비를 이용해 최초로 전기를 생산하기까지의 기간을 측정하는 것입니다.

그에 따라 GE 내의 영업부서, 주문부서, 생산부서 등 모든 현장에서 편차를 기록한 차트가 공고되었습니다. 어느 누가 보더라도 모든 과정이 명확하게 파악됨으로써 편차는 단순한 숫자가 아닌 살아 있는 정보가 되었습니다. 결국 Six Sigma는 전 세계의 모든 GE 비지니스에서 통용되는 보편적인 언어로 자리 잡았습니다.

또 다른 성장발판 ‘Lean’ 도입을 통한 GE의 Time Innovation!

앞에서 보았듯이 Six Sigma는 품질개선에 있어 훌륭한 가치를 지닌 혁신방식이었습니다. 하지만 세부적인 특정 프로세스 강화에 신경을 쓰다 보니 정작 전체적인 시간관리나 생산성 향상에는 상대적으로 집중하지 못했던 것이 사실이었습니다. 그러던 2003년, GE의 간부들은 Toyota의 미국 켄터키 공장을 시찰하면서 그들이 제품의 개발 기간이나 납기를 축소하는 Lean방식, 다시 말해 시간개념을 통해 생산성 향상을 도모한다는 점에 큰 감명을 받게 됩니다. 이는 자재구매에서 생산, 재고, 관리, 판매에 이르기까지의 전 과정에서 발생하는 loss를 최소화한다는 개념으로 '낭비제거경영'에 눈을 뜨게 된 것이죠.

그리하여 제프 이멜트(Jeffrey Immelt) GE 회장은 생산에 필요한 시간 절약과 속도 향상 등 Toyota가 내세운 개념을 강화시켜 GE에도 ‘시간의 효율화’라는 개념을 적용함으로써 새로운 성장을 이루고자 하였습니다. 예전의 Six Sigma 방식이 주로 Cost 측면에 초점을 맞추었던 것에 비해 Lean 생산방식은 프로세스상에서 일어나는 비효율(Non-Value added)을 줄여 시간을 단축시키고 결과적으로 비용 절감을 넘어 고객 만족 향상의 효과까지 얻을 수 있다는 점에서 큰 성과를 거두었습니다.

 

▲ Lean Tool을 이용한 비효율적인 시간 단축

더불어 조직운영의 복잡한 문제 해결, 생산프로세스 변경 시 신속한 배치 등 광범위한 분야에 있어서도 효과적으로 개선이 가능하게 되었습니다.

새로운 패러다임의 탄생 : Lean + Six Sigma = Lean Six Sigma

이 같은 노력을 바탕으로, Six Sigma와 Lean 컨셉이 효율적으로 조합된, GE만의 독특한 Lean Six Sigma가 탄생하게 되었으며 현재까지도 개선을 위한 가장 중요한 Initiative로 추진하고 있습니다.

 

▲ GE에서 Lean Six Sigma 워크아웃(Work-out™)을 통해서 개선에 대해 논의하는 모습

‘GE의 린 식스시그마’를 소개하는 첫 번째 시간으로 GE의 핵심 성장동력 ‘Lean Six Sigma’에 대한 개념 및 발전과정을 개괄적으로 알아보는 시간을 가져보았습니다. 다음에는 ‘GE의 Lean Six Sigma를 통한 개선 및 성공사례’를 조금 더 구체적으로 살펴보는 시간을 갖도록 하겠습니다.